机器人造机器人落地工厂，至简动力实现0.5毫米级精密制造突破

当人们还在讨论机器人是否能取代人类时，一场关于"机器人造机器人"的技术演示正在改变这一认知。2026年9月29日，在美国匹兹堡举行的机器人学顶级会议IROS 2026上，至简动力（Simplexity Robotics）强化学习负责人冯宗宝展示了一项令人惊叹的技术：让机器人自主照看两台CNC机床，在仅有0.5毫米间隙的精密工况下完成复杂零件的加工任务。

这项技术的核心挑战在于，传统实验室环境下的机器人演示往往无法直接迁移到真实工厂环境中。"实验室精度与工厂精度之间存在一道清晰的鸿沟"，冯宗宝在演讲中指出，"要让机器人在真实工厂环境中稳定可靠地工作，需要解决公差、节拍和良率这三个关键问题。"

至简动力通过自研的全栈具身智能系统，成功实现了这一跨越。该系统包括多模态模型、闭环数据飞轮以及统一的模块化硬件平台。其中，SimpleWAM动作生成模块、DRAM记忆处理模块和DPE评估器共同解决了机器人在精密CNC操作中的动作生成、长时序上下文处理和动作选择难题。

"我们用600条真实机器人轨迹完成了训练，"冯宗宝补充道，"这意味着我们的系统不仅能够理解复杂的视觉信息，还能在受限的工作空间内精确执行一连串动作。"

这项技术的突破意义重大。在精密制造领域，CNC加工是高端装备制造的核心环节。无论是模具制造、精密五金还是航空航天部件，都需要达到微米级的加工精度。至简动力的技术不仅提升了机器人的自主加工能力，还为制造业带来了新的可能性：机器人越多，制造机器人的能力越强，成本越低，形成正反馈闭环。

"这不仅仅是技术的进步，更是制造业范式的转变，"一位现场观众表示，"它将推动整个行业向更高效率、更低成本的方向发展。"

随着这项技术的成熟，未来机器人将在更多工业场景中扮演重要角色，从汽车制造到医疗器械生产，从航空航天到精密电子，都将受益于这种革命性的自动化解决方案。

图1展示了至简动力技术的核心理念：从实验室到工厂的无缝衔接。蓝色科技感的设计突出了精密制造的高难度和高科技属性，右侧的机械部件特写则直观地展现了精密加工的实际效果。