人形机器人量产元年落地，手部灵巧性成核心瓶颈

人形机器人正从实验室走向产线。2025年被多家券商称为国内人形机器人‘量产元年’——工信部数据显示，今年上半年我国人形机器人整机产量已超4万台，全年有望突破10万台。这一数字虽远不及汽车工业的规模，但标志着行业已跨越小批量试制阶段，进入可复制、可交付的量产初期。

在浙江宁波的浙江人形机器人创新中心（简称“浙江人形”），量产节奏清晰可见。其藕池工厂内，来料检验、整机组装、老化测试与包装工序有序排布。工作人员将组装完成的机器人主体排列于通道左侧，加装灵巧手后移至右侧进行出厂测试；质检合格的产品贴上交货单，等待打包装箱。公司副总裁留云明确表示：“我们的量产节点是在今年”，去年尚属小批量出货，今年产品已进入“标准、可复制”的状态，其轮臂式通用柔性作业机器人NAVIAI WA2已实现批量交付。

留云提出判断量产的四个实操维度：标准作业程序与工装固化、质量一致性靠工艺与检测保障、交付资料与物料齐套、成本与投入可量化统计。这反映出行业正从“能动”转向“可靠交付”的务实阶段。

产能扩张同步加速。浙江人形年产能已从数百台提升至数千台，并正筹建集士港新工厂，联合外部基地目标达万台级；优必选9月投产的柳州超级智慧工厂实现每10分钟下线一台工业人形机器人；众擎深圳红花岭基地5月启用，具备万台级交付能力；智元则宣布今年累计下线2万台具身智能机器人。订单量亦显著增长——留云称“今年市场订单相比去年已翻多倍”，既有老客户经概念验证后推动落地，也有新客户加入。

供应链生态随之成熟。仅宁波本地，浙江人形对接的合格供应商数量今年已达去年的3倍，总数达数十家。2024年，供应商普遍持观望态度，要求高额定制费；2025年起，更多企业主动入局，甚至将承接人形机器人零部件视为制造能力的证明。长三角地区依托原有精密制造与汽车供应链基础，正快速形成区域性配套集群。

然而，量产并非终点，真正的挑战在于“作业关”——即机器人能否在真实场景中稳定、精准地完成任务。多位业内人士指出，当前瓶颈集中于“手”与“脑”的协同：手部灵巧性不足，导致抓取、操作等精细动作失败率高；控制系统虽有进步，但在动态环境中的实时决策仍显脆弱。

在浙江人形藕池工厂的老化测试区，下肢与上肢需分别经历48小时不间断运动磨合，而灵巧手则必须完成1000次重复抓握测试，以筛选潜在故障点。这一严苛流程恰恰印证：手部执行机构的耐久性与稳定性仍是最大变量。

从技术构成看，人形机器人系统可分为本体结构、驱动关节、感知模块、控制系统与末端执行器五大模块。其中，末端执行器（即灵巧手）因涉及多自由度协同、力反馈闭环、轻量化材料与微型驱动集成，研发难度极高。目前主流方案包括欠驱动机械手、肌腱驱动仿生手及模块化夹爪，但普遍存在刚性过强、自重偏大、成本高昂或适应性差等问题。

以图中展示的NAVIAI WA2为例，其灵巧手采用模块化设计，支持快换接口，但实际作业中仍依赖预设路径与视觉引导，难以应对物体形变、滑移或突发干扰。一位量产工艺工程师坦言：“手不是装上去就能用的，它需要与感知-决策链深度耦合，而当前多数系统仍处于‘开环执行’阶段。”

行业进展亦反映在开源与生态层面。苹果近期公开了人形机器人自主控制系统HALO相关代码；小米、智元相继披露具身智能框架新进展；北京出台《具身智能机器人产业高质量发展行动方案（2026—2028年）》，提出到2028年实现京津冀整机产能占全国25%、关键零部件配套率超60%的目标。政策与技术双轮驱动下，人形机器人正从“炫酷样机”转向“可用工具”。

值得留意的是，“量产”定义本身仍在演进。众擎机器人CEO赵同阳曾指出，相较于汽车工业的百万级年产量，当前人形机器人仍属“小批量试验试制”。但对初创企业而言，千台级交付已足以验证商业模式；对下游客户而言，稳定供货意味着可规划部署周期。

未来两年，行业焦点将从“能否造出来”转向“能否用得好”。手部技术的突破可能来自三方面路径：一是新材料应用（如介电弹性体人工肌肉）降低驱动复杂度；二是AI驱动的自适应抓取策略，减少对高精度硬件的依赖；三是标准化接口推动第三方灵巧手生态发展。

目前，已有部分厂商尝试“手-臂-躯干”解耦设计，允许用户按场景更换末端执行器。例如物流场景用夹爪，装配线用三指仿生手，科研场景用高自由度灵巧手。这种模块化思路或将成为平衡成本与性能的关键。

人形机器人的产业化进程，本质是一场系统工程的协同攻坚。当整机产能迈上千台门槛，真正的考验才刚刚开始——如何让机器的手既有力又敏感，既稳定又灵活，仍是横亘在“能用”与“好用”之间的最后一道沟壑。